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Guide d'utilisation et d'entretien des machines d'impression offset à sec pour gobelets en plastique et en papier
Introduction
Dans la production à grande vitesse des machines d'impression offset à sec pour gobelets en plastique rigide et gobelets en papier, des problèmes tels queGobelets blancs, blocage des gobelets, encrage irrégulier et usure rapide des consommables de grande valeur(comme les couvertures, les courroies de transmission et les plaques d'impression) représentent quatre goulots d'étranglement principaux affectant l'efficacité globale des équipements (OEE).
Les données du centre de service technique CAIMACHINE indiquent que80 % de ces défauts de fabrication ne sont pas dus à des défaillances matérielles majeures, mais plutôt à des écarts mineurs dans la course mécanique de base, les seuils de sensibilité des capteurs et la pression de distribution de l'encre..
Ce guide est conçu pour former les techniciens à la mise en œuvrequantitatif et standardisédes réglages d'équipement pour éliminer les temps d'arrêt causés par « l'interférence entre les doubles godets » et « l'effet d'accumulation d'encre », assurant une augmentation constante de l'efficacité de la ligne de production parplus de 30%.
1. Réglage de l'unité d'alimentation et de séparation des tasses : Élimination des bourrages fréquents de tasses et des tasses blanches (impressions manquées)
1.1 Goulots d'étranglement des processus et mécanismes de défaillance mécanique
Si une coupelle n'est pas positionnée avec précision sur le mandrin pendant le fonctionnement, sa descente sera retardée. Avant que la coupelle ne soit complètement en place, la tourelle rotative principale se positionnera sur la station suivante, provoquant un choc direct entre la coupelle et le cadre de décharge corona ou le système d'impression en aval lors du déplacement à grande vitesse. Ceci entraîne non seulement des arrêts fréquents dus au blocage des coupelles, mais perturbe également le rythme d'alimentation, ce qui provoque la présence continue de coupelles blanches (impressions manquées) sur la ligne de production.
1.2 Méthode normalisée d'alignement mécanique des distances (réglage de la distance entre le mandrin et l'avance)
La valeur de référence pour le réglage du déplacement axial de la roue de séparation des coupelles doit être strictement compensée en fonction de l'épaisseur de la jante ou du fond d'empilement d'un seul produit :
Ligne de référence de mesure: Sélection aléatoirePrenez deux tasses provenant du même lot de production et empilez-les de manière standard.Utilisez un pied à coulisse pour mesurer précisément l'épaisseur physique ajoutée au fond en raison de l'empilement des deux tasses.
Étalonnage mécaniqueUtilisez cette épaisseur comme référence pour la compensation du déplacement et ajuster précisément l'écart physique entre la roue de séparation des godets et l'axe d'alimentation. Ceci garantit qu'une seule pièce est extraite et déposée par opération, éliminant ainsi tout retard à la descente dû à un écart trop important.
VIDÉO : Distance entre le mandrin et l’avanceGuide de réglage
1.3 B103 Capteur d'alimentation et logique anti-erreur à double coupelle (Poka-Yoke)
Le poste de tri précédent doit utiliser leCapteur d'alimentation B103et leCapteur de détection de double tassepour former une logique de correction d'erreurs redondante à double canal :
Statut standard (alimentation à une seule tasse)Lorsque la roue de séparation des godets laisse tomber un seul produit normalement, le capteur d'alimentation B103 et le capteur de détection de double godet doivent rester allumés.déconnecté (niveau haut / non déclenché / voyant éteint).
État anormal (empilement de deux tasses)Si deux produits tombent accidentellement en même temps,Le capteur de détection de double coupelle doit se déclencher instantanément et envoyer un signal d'arrêt à l'automate programmable..
Comment régler le capteur B103 | Configuration de la détection d'alimentation au gobelet
2.1 Goulots d'étranglement des processus et mécanismes de dommages aux équipements
Si le seuil du capteur de détection de double gobelet est réglé trop haut (hauteur du capteur trop importante), il perdra sa capacité d'interception. Lorsque des gobelets empilés contournent la détection et se frayeront un chemin vers les stations corona et d'impression en aval, la double épaisseur de paroi ouvrira mécaniquement le mécanisme de décharge corona et les rouleaux d'impression. Cette compression rigide sous forte charge accélère la destruction du mécanisme.l'élasticité de la courroie de transmission, la précision du jeu du palier de mandrin et la capacité de récupération de la déformation de la couverture, ce qui entraîne des remplacements prématurés et coûteux de consommables de grande valeur.
2.2 Règle d'or pour l'espacement du prétraitement Corona
Spécifications techniquesL'écart physique optimal entre le bord extérieur du corps de la coupelle et la tête corona (cadre de décharge) doit être strictement contrôlé.1,5 ~ 2,0 mm.
Effet du processusCet espacement précis garantit que la décharge corona haute fréquence et haute tension forme une zone de plasma uniforme et concentrée, augmentant ainsi l'énergie de surface du substrat plastique à≥ 42 mN/mCela maximise l'adhérence de l'encre tout en empêchant le frottement mécanique entre le produit et le cadre de décharge.
3. Contrôle automatique de la rotation du mandrin : élimination des omissions partielles de motifs et du décollement de l’encre
3.1 Analyse des goulots d'étranglement des processus et des interverrouillages du système
Les cas où la surface circonférentielle du corps du gobelet présente des taches blanches partielles, des graphismes incomplets ou une mauvaise adhérence localisée de l'encre — entraînant un décollement ou des rayures de l'encre lors de l'empilage — résultent d'une erreur opérationnelle critique.Lorsque la résistance mécanique d'un mandrin augmente, certains opérateurs, sans réfléchir, abaissent la valeur de réglage de l'aimant à 0 dans l'interface homme-machine (IHM) pour éviter les arrêts, créant ainsi un cercle vicieux..
3.2 Paramètres de rotation dynamique et paramètres magnétiques
Mécanisme de verrouillage magnétiqueLes mandrins CAIMACHINE sont équipés de série de4 aimants internes de précisionLe système détecte le nombre d'aimants via des capteurs d'impulsions pour déterminer le nombre exact de rotations d'auto-rotation (assurant une couverture circonférentielle complète à 360°) que subit la coupelle aux stations corona, d'impression et de durcissement.
Ligne rouge du paramètre IHM: Le paramètre de configuration magnétique dans l'interface de fonctionnementIl est strictement interdit de le régler à une valeur inférieure à 4 (plage de configuration recommandée : 4 à 6)..
Solution de rectification des défautsSi le réglage de l'aimant est inférieur à 4, la tourelle principale effectuera une révolution complète avant que le godet n'ait terminé sa rotation, ce qui le fera passer prématurément à la station suivante. Il en résulte un traitement corona incomplet et localisé, un transfert d'encre partiel et un durcissement UV insuffisant. Si l'alignement mécanique du mandrin est incorrect ou si son fonctionnement est irrégulier en raison d'une compression prolongée du double godet,Il est strictement interdit de réduire le nombre d'aimants pour masquer le défaut.Contactez immédiatement le service technique après-vente de CAIMACHINE pour la maintenance de précision de votre matériel.
4. Contrôle du système de distribution d'encre : élimination des distorsions de couleur et des bavures lors des cycles de démarrage et d'arrêt
4.1 Goulots d'étranglement du processus et mécanismes dynamiques d'accumulation d'encre
Lorsqu'une voie d'alimentation est à court de godets, le cylindre porte-plaque d'impression se désengage automatiquement du mandrin vide. Cependant, le système de distribution d'encre et les rouleaux encreurs continuent de tourner et d'appliquer l'encre. Si le seuil de comptage continu « Détection d'absence de godets » est trop élevé (par exemple, en autorisant 20 emplacements vides consécutifs sans intervention du système), les rouleaux encreurs continueront d'appliquer de l'encre à haute viscosité sans la consommer, ce qui entraînera une accumulation importante et localisée d'encre sur leur surface. Lorsque le lot suivant de matériau est introduit dans la voie d'alimentation, cette encre accumulée se transfère instantanément, ce qui provoque une impression trop foncée, des bavures ou des taches sur les premiers godets.
4.2 Réglage standardisé du seuil de nombre de tasses et ajustement de la fontaine
Paramètre de contrôle : Le nombre continu de « Détection d’absence de tasse » sur l’écran de fonctionnement doit être limité à 10 ou moins (pour les exigences de processus haut de gamme, une valeur de 1 à 5 est fortement recommandée).
Maintenance du système d'encrage : Une fois cette limite dépassée, le système active automatiquement la gestion de la distribution d'encre. Parallèlement, les techniciens doivent contrôler régulièrement l'uniformité du raclage de la lame d'encrage et le jeu d'engagement de la transmission du système d'encrage à détrompage afin de maintenir l'équilibre dynamique de l'encre.
Comment régler le stylo-plume
5. Contrôle d'impression principal : mise en œuvre de la « loi de largeur de pincement de 2 mm » et des « contraintes géométriques de polymérisation UV »
5.1 Contrôle de la pression du rouleau encreur : Loi du parallélisme de la largeur de 2 mm
En impression offset sèche, 80 % des défauts de gain de point, de décoloration des motifs ou de bavures sont dus à un contrôle inadéquat de la pression des rouleaux encreurs. Lors d'un test de pincement statique, les techniciens doivent vérifier que la largeur des bandes de contact pour les deux interfaces de mandrin suivantes est strictement maintenue à 2,0 mm :
1.
La largeur de la zone de contact entre les rouleaux d'encre de forme/distribution individuels doit être d'environ 2,0 mm.
2.
La largeur de la zone de contact entre les rouleaux d'encre et le cylindre de la plaque d'impression doit être d'environ 2,0 mm.
Conséquences d'une pression excessive : les rouleaux génèrent une chaleur de friction extrême, ce qui modifie considérablement leur dureté Shore. Cela réduit de moitié la durée de vie de la plaque d'impression et provoque une forte distorsion des points graphiques ainsi que des bavures.
Conséquences d'une pression insuffisante : force de cisaillement insuffisante pour le transfert d'encre, ce qui donne aux motifs un aspect délavé, effacé ou nu.
Comment régler la pression des rouleaux
5.2 Contraintes d'alignement géométrique du système de polymérisation UV/LED
Pour éviter tout décalage, rayure ou odeur résiduelle lorsque les gobelets sont emboîtés et empilés en ligne, le système de polymérisation UV doit respecter strictement les indices de positionnement spatial suivants :
Contrainte de distance verticale : la distance verticale entre le tube de la lampe de polymérisation et la surface du produit doit être inférieure à 4 centimètres (< 4 cm).
Contrainte de hauteur relative : la hauteur d’irradiation effective du boîtier de la lampe de polymérisation doit être absolument supérieure à la hauteur totale de la surface d’impression sur le produit.
Principe physique : La densité d’énergie UV (irradiance) dans l’air suit une loi en carré inverse. Le maintien d’une distance inférieure à 4 cm garantit un seuil d’énergie rayonnante élevé (≥ 1200 mW/cm²), tandis que le rehaussement du boîtier de la lampe élimine complètement les zones d’ombre optiques au niveau du bord de la coupelle, permettant une polymérisation complète à 100 %.
Au cours des opérations quotidiennes, certains opérateurs, poursuivant aveuglément les quotas de production avant que les jeux mécaniques, les pressions des rouleaux ou les sensibilités des capteurs ne soient finement réglés, prennent l'habitude de masquer ou de court-circuiter les alarmes de défaut dans l'arrière-plan de l'IHM.
CAIMACHINELa présente déclaration solennelle et formelle est émise : Chaque alarme intégrée à l'interface homme-machine (écran IHM) constitue le filet de sécurité de contrôle électrique pour les paramètres matériels physiques précis mentionnés ci-dessus.
Le masquage logiciel ne peut éliminer les interférences physiques et les surcharges mécaniques. Faire fonctionner une machine à l'aveugle dans des conditions anormales entraînera des dommages structurels irréversibles et permanents.rouleaux encreurs, plaques d'impression, blanchets, paliers de mandrin et courroies de transmissionLes fractures ou déformations qui en résulteront au niveau des composants principaux entraînerontrévisions catastrophiques et imprévues de plusieurs jours, contraignant l'entreprise à subir des pertes de production massives.
Tableau d'inspection quotidienne des normes d'atelier de l'Académie CAI
Afin de standardiser les procédures d'inspection quotidiennes et de maintenir des performances de production stables, il est fortement conseillé aux superviseurs techniques d'imprimer et d'afficher les paramètres de processus standard CAIMACHINE et la liste de contrôle d'inspection suivants dans un endroit visible à côté de chaque machine.
1. Tri par alimentation en godets
Norme : Les gobelets simples doivent passer normalement. Les gobelets doubles (empilés) doivent entraîner l’arrêt immédiat de la machine.
Prévient : le blocage des tasses, les dommages causés par l'effet corona, la déformation des tasses et le blanchiment des tasses.
2. Traitement contre le coronavirus
Norme : Maintenir un écart de décharge de 1,5 à 2,0 mm.
Prévient : le décollement de l'encre, la décoloration et une tension superficielle insuffisante.
3. Positionnement rotationnel
Norme : Réglez le paramètre magnétique de l’IHM sur 4 ou plus (recommandé : 4 à 6). Assurez-vous que les quatre aimants internes sont intacts.
Empêche : le glissement de la tasse lors de la rotation et l'impression incomplète à 360°.
4. Logique de contrôle de l'encre
Norme : Réglez le nombre de détections continues sans tasse à 10 espaces ou moins (recommandé : 1 à 5).
Prévient : l’accumulation excessive d’encre, les impressions foncées, les bavures et les taches après réalimentation.
5. Pression d'impression
Norme : Maintenir une largeur de pincement statique de 2,0 mm entre les rouleaux et entre le rouleau et la plaque d'impression.
Prévient : les graphismes faibles, le gain de point excessif, la distorsion de l'image et les bavures d'impression.
6. Polymérisation UV
Norme : Maintenez la distance entre la lampe et le produit en dessous de 4 cm et assurez-vous que le boîtier de la lampe est positionné plus haut que le produit.
Empêche : la présence d'encre non polymérisée sur les bords des tasses et le transfert d'encre lors de l'empilage ou de l'emboîtement des tasses.
Pourquoi l'inspection quotidienne est importante
Des réglages mécaniques standardisés et un entretien opérationnel approprié sont essentiels pour maximiser la durée de vie des équipements et maintenir la stabilité de la production.
En respectant systématiquement ces paramètres de processus, les fabricants peuvent réduire les temps d'arrêt des machines, minimiser les défauts d'impression, améliorer la qualité des produits, prolonger la durée de vie des équipements et augmenter l'efficacité globale de la production de plus de 30 %.
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